[물류관리]

● 3자물류 ( Third Party Logistics : TPL )

  하주기업이 고객서비스의 향상, 물류관련 비용의 절감, 물류활동에 대한 운송효율의 향상 등을 목적으로 공급사슬의 전체 혹은 일부를 특정의 전문 물류업자에게 위탁하는 것을 말한다. 즉, 포장, 운송, 보관, 하역, 물류가공, 물류정보처리 등 일련의 공급사슬에서 요구되는 활동을 외부의 전문 물류업자에게 위탁함으로서 자사물류를 효율화 하는 방식이다.

  제3자 물류(Third Party Logistics : TPL)의 정의에는 크게 두 가지 관점이 포함되어 있다.  첫째는, 기업이 사내에서 직접 수행하던 물류업무를 외부의 전문물류업체에게 아웃소싱한다는 관점이며, 둘째는 전문물류업체와의 전략적 제휴를 통해 물류시스템 전체의 효율성을 제고하려는 전략의 일환으로 보는 관점이다.

  제3자 물류의 정의는 다음과 같이 기업의 물류활동을 수행하는 주체가 누구인가에 따라 분류하는 방법을 따를 수도 있다.

  첫째는, 기업이 사내에 물류조직을 두고 물류업무를 직접 수행하는 경우로 이를 ‘자사물류(first-party logistics : 1PL)’라고 하며, 둘째는 기업이 사내의 물류조직을 별도로 분리하여 자회사로 독립시키는 경우로 이를 ‘자회사물류(second-party logistics : 2PL)’라고 한다. 셋째는 외부의 전문물류업체에게 물류업무를 아웃소싱하는 경우로 이를 ‘제3자 물류(third-party logistics : 3PL)’라고 부를 수 있다.

  제3자 물류(third-party logistics : TPL, 3PL)라는 용어가 본격적으로 사용되기 시작한 시기는 1980년대 후반부터라고 볼 수 있다. 1988년 미국의 물류관리협회(CLM)의 화주를 대상으로 한 물류서비스 조사에서 제3자 제공자(third-party providers)라는 용어가 최초로 사용된 이후, 산업계의 급속히 관심을 받기 시작하였다. CLM의 정의에 따르면 제3자(third-party)란 물류채널내의 다른 주체와의 일시적이거나 장기적인 관계를 가지고 있는 물류채널내의 대행자 또는 매개자를 의미하며, 화주와 단일 혹은 복수의 제3자간에 일정 기간동안 일정 비용으로 일정서비스를 상호합의하에 수행하는 과정을 제3자 물류 또는 계약물류(contract logistics)라고 정의하고 있다(CLM, 1989). 이처럼 제3자 물류는 기업이 사내에서 수행하던 물류기능을 아웃소싱(outsourcing)한다는 의미로 사용되기 시작하였다고 볼 수 있다. 물류아웃소싱이란 기업이 사내에서 수행하던 물류업무를 전문업체에 위탁하는 것을 의미한다. 기업이 물류아웃소싱을 도입하는 이유는 이를 통해 물류관련 자산비용의 부담을 줄임으로써 비용절감을 기대할 수 있고, 전문물류서비스의 활용을 통해 고객서비스를 향상시킬 뿐만 아니라, 자사의 핵심사업분야에 더욱 집중할 수 있어서 전체적인 경쟁력을 제고할 수 있다는 기대에서 출발한다. 이러한 물류아웃소싱을 특수관계가 없는 물류서비스 제공업체에게 위탁할 때 이를 제3자 물류라고 부를 수 있다.

  물류아웃소싱(Oursourcing of Logistics)이라고도 하는 제3자 물류는 특정 제품에 대한 운송, 보관, 하역 등의 물류기능을 기업 내부에서 수행하는 물류인소싱(Insourcing of Logistics)과는 반대되는 개념이다.

 화주에 대해서 물류개혁을 제안하고 포괄해 물류업무를 수탁하는 업무를 말한다. 즉 화주는 상품의 매상고 동향이나 생산계획 등의 기업전략 중핵에 맞는 분야를 포함하여 제3자물류 사업자와 효율화로의 노력을 공유하는 것이다. 결국 제3자 물류는 단순히 비용절감을 위해 물류기능을 외부에 위탁해 실행하는 아웃소싱에 해당하는 낮은 수준에서부터 공급체인상의 물류시스템을 구축하고 운영하는 측면에 이르기까지 그 범위가 매우 다양하다고 볼수있다.

● 간판시스템 ( Kanban System )

  간판은 그 기능에 따라 운반지시간판(conveyance Kanban)과 생산지시간판(production Kanban)으로 구분되는 바, 원래는 한자어 간판을 일본식으로 발음한 것을 영어로 표기한 것이며 신호, 표시, 또는 카드를 의미한다.(운반간판은 인출간판이라고 부르기도 함.) 운반간판은 어떤 공정 A에서 다음공정 B로 자재를 공급하는 경우에, 공정 B가 공정 A로부터 공급받은 자재를 모두 소모했을 때 운반간판 하나를 공정 A로 보냄으로써 다음 자재로트를 보낼 것을 지시하는 기능을 한다. 반면에 생산간판은 공정 A에서 새 자재로트를 공정 B로 보낼 때 공정 A로 하여금 다음 로트생산을 개시하도록 지시하는 기능을 한다. 두 종류의 간판은 흔히 색깔로 쉽게 구별되도록 하며 간판위에는 품목명, 수량, 행선지 등의 정보를 기재한다.

● 경제적발주량 ( Economic Order Quantity : EOQ )

  발주비용과 재고비용의 합을 최소로 하는 1회당 발주량을 말한다. 재고 보충에 있어서 일반적으로 1회당 발주량이 많아지면, 일정기간당의 발주횟수가 감소되므로 일정기간당 발주비용은 절감된다. 반면 일정기간내 발주횟수가 줄어들면 평균재고량은 증가하므로 재고비용과 보관비용은 증가한다. 다시 말해 발주비용과 재고비용은 반비례 관계에 있다고 할 수 있는데, 발주비용과 재고비용 곡선이 만나는 점, 즉 이들 비용의 합을 최소로 하는 1회당 발주량이 존재하게 된다. 이 발주량을 경제적 발주량이라고 부르고 있다.

● 곤포 ( Package ) 

  넓은 의미로는 개수의 총칭으로 사용되고 좁은 의미로는 베일(bales)에 의한 곤포를 가리킨다. 예를 들면 10 'cases'와 5 'bales'와의 합계를 15 ‘packages'로 표시한다.

● 공급사슬관리, 공급체인관리 ( Supply Chain Management : SCM )

  ‘SCM’이란 제조, 물류, 유통업체 등 유통공급망에 참여하는 모든 업체들이 협력을 바탕으로 정보기술(Information Technology)을 활용, 재고를 최적화하고 리드타임을 대폭적으로 감축하여 결과적으로 양질의 상품 및 서비스를 소비자에게 제공함으로써 소비자가치를 극대화하기 위한 21세기 기업의 생존 및 발전전략이다. 세계적으로 선도적 위치에 있는 제조업체, 도매배송업체, 유통업체들은 이와 같은 목적을 달성하기 위하여 그들의 거래선들과 협력함으로써 이익을 훨씬 더 극대화하였다

  즉, SCM은 소비자의 수요를 효과적으로 충족시켜 주기 위해서 신제품 출시, 판촉, 머천다이징, 상품보충 등의 부문에서 원재료 공급업체, 제조업체, 도소매업체 등이 서로 협력하는 것이다.

  상품이나 서비스가 공급자에게서 최종소비자에게 유통되는 과정에서 상향적 또는 하향적 모든 조직이나 프로세서에 관여하는 것을 말하는데, 목적은 총비용을 절감시키면서 고객가치를 중대시키는 데 있다. 즉, 단순히 개별기업의 범주를 벗어나서 공급사슬에 관련된 기업들의 통합이 필요하며 조달에서 판매 소비에 이르는 재화나 서비스 정보에 모든 프로세스의 효율성 증대가 요구된다. 이러한 목적을 달성하기 위해서는 최고경영층의 지원, 정보기술의 활용과 정보공유, 조직성과의 평가시스템 구축, 물류엔지니어링, 정확한 원가 산출, 전략적 제휴 등이 필요하며, 의류나 식품 유통업에서는 QR이나 ECR 등과 같은 기법이 도입되고 있다. 

  원료공급자로부터 소비자에 이르는 전과정에 걸친 기업들의 공동전략으로  각 기업들이 외부의 다른 회사 사이에 일어나는 거래에서 서로 관련이 있는 업무처리 절차를 상호협력하여 정의하고 단순화하며 정책적 협약을 맺는 것이다.

  ‘SCM’이란 고객 및 투자자에게 부가가치를 창출할 수 있도록 최초의 공급업체로부터 최종 소비자에게 이르기까지의 상품, 서비스 및 정보의 흐름이 관련된 핵심 비즈니스 프로세스를 통합적으로 운영하는 경영전략이다(The Global Supply Chain Forum, 1998).

  ‘공급망(Supply Chain)’이란 공급업체로부터 고객으로 재화의 흐름이 양방향으로는 정보의 흐름이 이루어지는 공급업체, 제조업체, 도매업체, 소매업체, 고객으로 이루어지는 하나의 시스템이다.

● 공급자·유통업자 공동재고관리 (CMI: Co-Managed Inventory)

CR시스템이 제조업체와 유통업체에서 공동으로 운영될 경우 판매·제고정보는 CR시스템이 실행될 때마다 유통업체에서 제조업체로 전송된다. 유통업체로부터 전송된 판매·재고정보는 제조업체의 CR시스템에서 상품수량 예측을 위한 정보로 활용되며, 생산사이클의 생산량 조절에도 사용된다. CMI를 거래선간에 추진할 때에는 주문제안서를 제조업체가 작성하고 이를 유통업체가 수정·확정하게 된다. 즉 CMI는 상품보충에 대한 책임이 유통업체에게 있다는 것이다.

● 공급자주도형재고관리 ( Vender Managed Inventory : VMI )

  소매업의 점포관리를 소매업체를 대신해서 공급자인 제조업과 도매업이 하는 것을 말한다. 소매업측에서 자동보충발주를 치밀하게 하더라도 제조업과 도매업에서는 해당 상품이 없는 경우와 출하하기까지 필요이상의 시간이 걸려 납기를 지키지 못하는 경우에 시스템은 제 기능을 하지 못하게 되는데,  VMI(Vendor Managed Inventory)는 소매업에 의한 발주단위 자체를 없애고 재고관리를 제조업과 도매업의 손에 맡겨 버리려고 하는 것이다.

  VMI를 구축하면 컴퓨터의 발주처리비용이 필요없게 되고 상품의 리드타임 단축과 대폭적인 재고 삭감이 실현될 수 있다. 또 제조업과 도매업이 소매업의 점포에서 품절을 감소시키고, 그 제품의 매상을 증가시킬 수 있다.  또한 소매업으로부터 제품 파이프라인을 거슬러 전송되는 단품별 매상정보를 제조업과 도매업측에서 시장분석, 상품기획, 단품별 매상예측 등에 이용함으로써 과잉생산과 과잉재고를 방지할 수 있다.

● 능력소요계획 (CRP: Capacity Requirement Planning)

기준생산계획(MPS)에서 수립된 생산수행을 위해 어느 정도의 인원과 기계가 필요할 것인지를 결정하는 것. 보통 능력소요계획은 자재소요계획(MRP)과 함께 사용된다.

협업적 기획, 예측, 상품 보충. 공급체인 참여업체간 공동의 사업 계획 수립과 정보 공유를 통해 공급체인 전체의 효율성을 극대화하는 ECR응용기술의 한 가지를 말한다. 비즈니스의 흐름을 간단하게 살펴보면, 유통업체와 제조업체가 거래 상품에 대한 공동의 사업 계획을 수립하고 이에 따라 판매, 재고, 판촉행사 등과 관련한 정보를 공유하여 단일 수요 예측치를 도출, 이를 기반으로 생산계획, 상품 보충, 카테고리 관리 등을 수행한다.

● 다품종소량생산

  여러가지 품종의 제품이나 부품을 소량 생산하는 것. 소품종 대량(다량)생산에 대칭되는 개념으로 종류와 양에 명확한 한계는 없다. 예전에는 대량생산에 속하지 않는 생산형태의 총칭이었으나 최근에는 중품종 중량, 다품종 대량, 다품종 소량 등으로 개념이 나뉘어져 사용되고 있다. 또한 대량생산을 해 온 업종에 있어서도 품종 증가에 따라 다품종 소량생산방식이 사용되고 있다.

● 단위적재 ( Unit Load ) 

  컨테이너, 팰리트 또는 이글루(igloo)에 화물을 적재하는 행위. 단위물품으로서 저장, 운반, 선적, 하역될 수 있도록 끈, 비닐, 상자, 포대, 컨테이너에 담겨진 여러 물품들의 집합. 단위하물. 부하단위.

● 도요다생산방식 ( Toyota Production System )

  도요다생산방식은 일본의 도요다 자동차회사의 생산관리 시스템으로서 고객이 필요로 하는 상품을 필요한 만큼 골라서 대금을 지불하는 슈퍼마켓 방식에서 비롯되었다. 생산에 필요한 부품을 필요할 때 필요한 양을 생산공정이나 현장에 인도하여 ????적시에 생산하는 방식(Just In-Time production)????으로 이뤄지며 불필요한 생산요소를 철저히 배제하면서 부가가치를 높일 수 있다. 이 방식은 본질적으로 낭비(waste)의 제거를 목적으로 하며 이를 위하여 ① JIT생산, ② 소로트(lot) 생산, ③ 자동화, ④ TQC 및 현장개선 등의 4가지 수단을 이용한다.

● 디지털피킹 ( Digital Picking )

  컴퓨터 제어방식을 이용해 상품을 보관할 선반별로 수량표시기를 부착하고 선반에서 꺼내어야 할 상품의 위치와 수량을 디지털 표시기에 표시하여 피킹하는 것을 말한다. 디지털 피킹은 화물보관 자동화의 한 방식으로 ‘표시장치 부착 선박피킹’이라고도 한다.

● 로트사이즈 ( Lot size )

  로트생산방식의 적용시 1회 생산 로트의 크기로 1회에 가공하는 가공품의 갯수.

● 마킹 ( Marking ) 

  상품이나 그 포장물에 내용 물건에 관한 정보(상품명, 종류, 특징, 수량, 제조자명, 제조년월일 및 취급사용상의 설명사항, 유통상의 전달사항 등)를 표시하는 기법을 가리킨다. 내용물에 따라 수송상의 표시 기재사항을 법규로 정한 것도 있으며, 심벌마크로 하여 시각적 효과를 올리는 것도 있다.

● 무점포판매방식

  소비자가 소매점에 직접 가지 않고도 상품을 구입할 수 있는 판매방식. 통신판매, 전화쇼핑 등이 대표적인 예이다.

● 물류관리 ( Logistics Management )

  모든 경제재에 대한 공급과 수요의 공간적, 시간적 불일치를 극복하면서 공급자와 수요자를 이어주는 이동과 보관에 관련된 제반 활동. 물류의 목적은 최소의 비용으로 고객에 대한 서비스를 극대화시키는 것이다. 즉, 최소의 비용을 들여 적절한 품질과 수량의 물품을 적절한 시기와 장소에 공급하는 것이다. 또한 고객의 욕구에 경제적으로 부응하도록 수송과 보관뿐만 아니라 이에 수반되는 하역, 포장, 정보처리 등의 물류활동을 총괄적으로 계획하고 통제하는 것이 물류관리이다.

● 물류리엔지리어링 ( Logistics Reengineering )

  혁신적인 경영관리기법의 하나인 비즈니스·리엔지니어링(BPR : Business Process Reengineering)의 기법을 물류분야에 적용한 것으로써, 물류업무의 프로세스, 즉 ‘재료의 발주처리로부터 주문품의 배송에 이르는 일련의 과정’을 리엔지니어링의 기본 목표인 고객만족과 가치창출의 관점에서 물류활동의 핵심적인 성과를 달성하기 위해 제로베이스의 관점에서 근본적으로 재구축하여 경쟁우위의 확립를 꾀하는 것이라고 말할 수 있다.

  물류리엔지니어링은 부문내, 부문간 또는 기업내, 기업간으로 확대시켜 나갈 수 있으며, 물류VAN을 구축하여 공급자와 소비자간의 물류효용을 극대화하기 위해서는 SCM이나 물류ABC/ABM의 도입이 필요하다.

● 물류벤치마킹 ( Benchmarking for Logistics )

  물류분야에 있어서 세계적으로 선도자적 위치에 있는 기업이나 조직의 물류비나 물류서비스, 물류업무 프로세스 등을 비교하여 자사의 물류성과 개선이나 물류경쟁력 강화에 유용한 정보를 얻기 위해 지속적으로 노력하는 과정을 말한다.

  물류벤치마팅의 목적은 물류활동과 관련된 현재의 비능률적인 업무 개선이나 합리적인 의사결정을 내림으로써 물류목표인 물류비 절감이나 물류 생산성 향상을 달성하는데 있다.

● 물류제로베이스 예산제도 ( ZERO-Budgeting to logistics : 물류ZBB )

  ‘70년대에 감량경영하의 예산절감을 위한 예산편성방식으로 개발된 ZBB를 도입하게 되면 예산배분에 있어서 기득권의 배제, 예산참가에 의한 동기부여, 현장중심의 물류관리비, 우선순위에 의한 예산배정 등과 같은 성과를 기대할 수 있다. 다만, 물류ZBB를 도입할 경우 ’물류패키지(Logistics Dicision Package)'라고 하는 물류업무 단위별 개별 계획표의 작성과 평가, 그리고 순위결정이라는 과정을 거쳐야 한다.

  현재 국내에서 물류 ZBB를 도입한 사례는 없으나, IMF상황하에서 제로베이스에 의한 물류자원의 배분이라는 혁신적 비용절감의 방안을 강구하기 위해서는 물류ZBB의 개념은 유용하다.

● 물류활동기준 원가계산/원가관리 ( Activity-Based Costing/Activity-Based Management to Logistics : 물류ABC/ABM )

  물류활동별로 원가동인 (물류비의 발생원인이 되는 요인)을 식별하고, 이 동인을 기준으로 해서 물류비를 제품이나 고객 등에게 배부하여 물류활동의 세부적 특성을 고려한 물류비 계산방식 및 관리시스템을 말한다. 물류ABC/ABM에서는 원가동인을 통해 관리목적에 맞는 유용한 물류비를 측정하고 제공함으로써, 가치를 창조하지 못하는 낭비적이거나 비효율적인 물류관련 활동을 제거 또는 축소하여 물류활동을 대폭적으로 개선하거나 효율화를 꾀하도록 해준다.

● 선형계획법 ( Linear Programming : LP )

  1차식 또는 2차 부등식의 제약으로 1차식의 목적 함수를 최소화 혹은 최대화하는 방법. 수리계획법의 한가지로 각종의 제약 밑에서 이익을 최대화하거나 비용을 최소화하는 경우에 자주 이용된다. 오퍼레이션 리서치(OR)의 대표적인 수법의 하나로 생산재고계획, 혼합문제, 할당문제, 수송문제 등에 넓게 적용되고 있다.

● 소로트생산 ( Small Lot Production )

  재고 낭비의 배제 및 평준화 생산을 위한 생산준비시간을 단축시키기 위하여 로트의 소형화를 도모한 도요다 개발의 생산방식. 즉, 로트의 크기를 크게하면 생산준비 비용의 단위당 부담이 적어지는 반면 과잉생산과 재고의 낭비가 있을 수 있다는 개념이다. 따라서 소로트 생산에서는 수요변화에의 적응이 쉬운 반면 생산준비 회수가 증대되므로 준비시간의 단축이 매우 중요한 과제가 된다.

● 소팅 ( Sorting )

  특정 난이나 소트키에 관하여 일정의 순서가 되도록 바꾸어 늘어 놓는것. 예를 들면, 수의 크기, 순서 등 ‘분류작업’ 혹은 ‘분류시스템’을 말한다.

● 스톡포인트 ( Stock Point ) 

  재고품의 보관거점을 말한다. 한편 상품의 배송거점이나 장래 수요에 대한 보관거점의 뜻도 포함하고 있다.

● 신속대응 ( Quick Response : QR )

  소비자 반응을 즉시 생산과정에 반영해 재고부담을 줄이고 신상품 개발에 도움을 주자는 유통전략의 하나이다. 상품의 기획 단계에서 상품화 단계까지 약 6개월 정도 걸리는 의류산업에서 도입되기 시작하여 리스크 축소와 재고부담의 축소를 통해 유통경쟁력을 강화시키는 수단으로서 인식되고 있다.

 국내에서는 백화점을 비롯한 대형 유통업체와 고객에 대한 제품·상품의 라이프싸이클이 빠른 의류 및 식료업체 등에서 도입하고 있으며, 이를 위해서는 종합정보시스템의 구축이 필수적이다.

 최적의 상품을 최적의 타이밍으로 최적의 가격으로 최적의 고객에게 제공하는 것을 목표로 하여 상호 거래관계에 있는 기업들이 비즈니스 프로세스 전반에 걸쳐 실시하는 리엔지니어링 기법의 일종.

● 아웃소싱 ( Outsourcing ) 

  핵심사업 부문만 모기업이 유지하고 나머지 부문은 외부의 전문업체(Third Party)에 의존하는 것을 말한다. 기업은 아웃소싱을 통해 기업비용을 줄일 수 있고 전문업체에 자산투자 부담을 나누어줘 유연성을 확보함으로써 역동적인 환경변화에 신속하게 대응할 수 있다. 또한 핵심역량이 있고 부가가치가 높은 부문에 기업의 노력을 집중함으써 경쟁우위를 확보하고 높은 수익성을 기대할 수 있다. 구체적으로 경제적 측면에서 자산투자 및 일부기능을 전문업체에 분산시킴으로써 재무적 위험을 피할 수 있으며, 전문기업의 고도 전문지식을 활용하는 한편 R&D 개발비용도 공유할 수 있어 품질/서비스차별화 및 원가우위를 달성할 수 있다. 관리적 관점에서는 핵심사업을 집중하여 경쟁력을 높일 수 있다. 한편 전문물류기업의 입장에서는 규모의 경제 이점을 누릴 수 있고 자산능력의 이용률 제고 부담에서 벗어나 원가우위를 확보할 수 있다. 대신 소수의 계약화주를 대상으로 전문지식과 노하우를 이용하여 수준 높은 고객서비스 및 경쟁력 있는 가격을 제공함으로써 이용 기업들에게 경쟁력을 향상시켜 줄 수 있다.

● 안전재고 ( Safety Stock ) 

  생산이나 자재조달의 불확실성에 대처하기 위하여 보유하는 재고로 ‘완충재고(buffer stock)’라고도 한다. 재고부족으로 인한 손실이 안전재고의 유지비보다 클 경우와 안전재고의 유지비가 소액인 경우에 바람직하며, 그 수준은 수요와 조달기간의 변동에 의해 좌우된다.

● 유니트로드시스템 ( Unit Load System : ULS )

  유니트로드시스템이란 하역 방식의 혁신에 의해 수송합리화를 도모하는 것으로서 화물을 일정한 표준의 중량, 혹은 체적(體積)으로 단위화시켜 기계력으로 일관해서 하역, 수송하는 방식이다. 유니트로드시스템은 협동일관수송(intermodal transportation)의 전형적인 수송시스템으로서 하역의 기계화 및 합리화, 화물 파손방지, 적재의 신속화, 차량 회전율의 향상 등을 가능하게 해준다. 또한 이 제도는 물류비 절감을 위한 최적의 수송방법으로서 최근 우리나라에서도 도입하고 있다.

  유니트로드시스템의 대표적인 방법으로는 파렛트(pallet)를 사용하는 방법과 컨테이너를 사용하는 방법 등 2가지로 대별된다.

  파렛트를 이용한 유니트로드시스템은 1940년 미국에서 처음으로 개발된 후 세계 각국에 보급되기 시작했다. 초기에는 공장 등의 사업소 구내에서 운반합리화의 수단으로 발전됐는데 forklift가 개발되면서부터 이 기구를 이용하여 발송에서 도착까지 pallet load 상태로 일관하여 수송하는 일관 파렛트화가 도입된 것이다. 그후 화물을 일정수의 파렛트 위에 적재하는 것을 하나의 단위로 하여 문앞에서 문앞(door to door)으로 일관수송하는 일관 파렛트화의 방법이 전개됐다.

  컨테이너를 이용한 유니트로드시스템은 파렛트 사용보다 빠른 1920년경 부터 미국 철도회사들이 육상수송에 컨테이너를 활용하면서 시작되었으며,  해상 컨테이너 수송은 1956년 미국의 시랜드에서 국내화물의 연안수송을 개시한 것이 그 효시로 알려지고 있다. 이러한 컨테이너 수송방식은 항공화물 운송영역에 까지 확대되어 최근에는 국제간의 화물수송의 주류를 이루게 됐다. 컨테이너를 공로에서 활용하는 경우에는 트레일러와 같은 대형트럭이 이용되며, 철도에서는 컨테이너 전용화차, 해상수송에서는 세미 컨테이너선과 풀 컨테이너선이 이용되고, 항공수송에서는 보잉 747기와 같은 대형 화물전용기가 사용되고 있다. 이러한 수송기관들은 컨테이너를 적재하기 위해 특별한 구조를 지니고 있기 때문에 컨테이너에 대해서는 특히 규격과 강도, 하역장치 등에 관해 엄격한 국제규격이 요구된다.

● 일관팰리타이제이션 ( Through Transit Palletization )

  파렛트에 적재한 상태로 발송해서 도착지 하역까지 일관해서 수송하는 방식을 말한다. 환적에 대한 생력화 효과가 크며, 수송차량의 회전율이 빨라짐은 물론 하역시 화물의 손상이 적다는 점 등 많은 이익이 있는 반면, 적재효율이 저하되고 파렛트의 회수가 어렵다는 점 등의 문제가 있다. 화물이 화주공장에 도착했을 때 포크리프트가 사용되지 못한다는 등의 이유로 수작업(하역)을 하는 경우도 포함된다.

● 자재소요계획 (MRP: Material Requirement Planning)

MRP는 제품의 생산수량 및 일정(주일정계획)을 토대로 그 제품 생산에 필요한 원자재·부분품·공정품·조립품 등의 소요량 및 소요시기를 역산해서 자재조달계획을 수립하여 필요로 하는 곳으로 일정관리를 겸하여 효율적인 재고관리를 모색하는 시스템이다.

▶ MRP System의 주요 기능

① 필요한 물자를 언제, 얼마를 발주할 것인지를 알려준다.

② 발주 내지 제조지시를 하기에 앞서 경영자가 계획들을 사전에 검토할 수

있다.

③ 언제 발주를 독촉하고 늦출 것인지를 알려준다.

④ 상황변화에 따라서 주문의 변경을 가능하게 한다.

⑤ 상황의 완급도에 따라 우선순위를 조절하여 자재조달 및 생산작업을

적절히 진행시킨다.

⑥ 능력계획에 도움을 준다.

▶ MRP System의 이점(종속수요의 재고관리 적용측면)

① 종속수요품 각각에 대해서 수요예측을 별도로 행할 필요가 없다.

② 공정품을 포함한 종속수요품의 평균재고 감소

③ 부품 및 자재부족 현상의 최소화

④ 상황변화에 따른 생산일정 및 자재계획의 변경 용이

⑤ 적절한 납기이행

● 자재소요계획Ⅱ (MRPⅡ: Manufacturing resource planning)

MRPⅡ는 제조활동의 계획·관리뿐만 아니라 재무·마케팅에서의 계획과 관리를 포괄한 시스템으로 기업에서의 모든 자원을 관리하는 전사적 정보시스템으로 확장되었다.

● 자원배급계획 (DRP: Distribution Requirement Planning)

▶ 출현 배경

유통 네트워크에서 사용하는 재고관리기법은 풀시스템과 푸시시스템이 있다. 풀시스템은 유통 네트워크의 하위 센터가 상위센터에서 제품을 끌어당기는 방식으로, 각각의 유통센터는 독자적으로 수요 예측과 발주량, 안전재고의 양을 결정한다. 전통적인 재고 관리 방식은 대부분 풀시스템 방식이다. 일반적으로 풀시스템은 사전에 계획적으로 수요를 예측하고 준비하는 기능이 부족하므로, 그 결과 중앙 유통 센터에서는 안전재고의 양이 많이 책정되어야 한다. 풀시스템의 정보의 흐름은 상위에서 하위로의 일방통행 방식이므로, 이러한 문제점을 극복하기 위해 푸시 시스템의 도입이 필요해 졌다. 푸시시스템은 중앙 유통센터에서 종합적으로 재고 계획을 세우고 결정한다.

상하위 유통센터간의 정보공유를 바탕으로 네트워크에 대한 공급을 결정하는데, 이러한 푸시시스템은 MRP의 연장경로 상에 있다. MRP가 생산 시스템의 종속수요를 다루기 위한 시스템이라면, 이러한 푸시 시스템은 유통네트워크 상의 종속수요를 다루기 위한 시스템이다. DRP는 이러한 푸시시스템의 가장 널리 보급된 한 형태이다. DRP(Distribution Resource Planning)는 여러 기업이 갖고 있는 여러 가지 개선의 여지 중에서, 특히 유통부분에 대한 문제점을 개선하기 위한 체계적 접근 방법이라 할 수 있다. 대부분의 기업에 있어서의 가장 큰 문제점은 바로 재고가 너무 많거나 또는 너무 적다는 것이다. 이것은 기업의 각 부분이 요구하는 재고의 수준이 서로 다르다는 것이 근본적인 원인이 된다.

구매, 판매, 생산부서에서는 좀더 많은 재고를 유지하기를 원하고, 이외의 재고관리부서나 경영자의 입장에서는 가능하면 재고를 줄이려 한다. 이러한 재고 수준을 만족시켜 주기 위해 어떤 체계적인 방법의 필요성을 느끼게 되었고 이러한 배경에서 DRP가 등장하게 되었다.

▶ 정의

DRP 시스템에서는MRP와 마찬가지로TIME PHASING에 의해 네트워크 상의 소요를 결정한다. 각 지역 센터에서 예측되어 결정된 정보들은 모 센터로 전부 집계되어 예측 분배 계획을 수립하게 된다. DRP는 푸시시스템에 해당한다. 푸시시스템이란 유통네트워크에 있어서 중앙의 Control Center가 있어서 상하위 Center에서 발생하는 정보를 쌍방향으로 주고 받음으로써 해당 네트워크에 대한 공급량을 결정하게 된다. 즉, 하위 센터가 재고부족을 채우기 위해서 상위센터의 재고를 끌어가는(DRP시스템은 기존의 MRP시스템이 제조에 관한 종속수요를 결정했던 것처럼, 유통에 있어서의 종속적인 수요를 결정하는 것이라 할 수 있다.) 방식이다. 제조업체에서의 제조자원이 기계나 인력인 것처럼 유통시스템에서의 유통자원은 창고, 인력, 운송장비 등이라고 할 수 있다. DRP전개를 한 결과는 구매계획이나 재고 계획등을 수립하는 데 이용된다. DRP의 로직을 정리하면 기본데이터를 기반으로 자원요구량의 시계열적 모델을 생성하고 자원요구량에 대해 공급원의 현 가용량과 미래의 가용량을 파악, 비교후에 미래의 부족재고를 예상하고, 부족을 피할수 있는 action을 제공한다.

▶ 구성요소

DRP 시스템의 구성은 DRP(Distribution Requirement Planning), IP(Inventory Planning), Deployment으로 이루어져 있으며, DRP는 재고관리 및 운송, 물류센터의 위치 선정들과 관련된 개념으로 확장되고 있다. 그리고 최근에 DRP는 글로벌적 측면에서 물류의 공급을 고려한 SCM(Supply Chain Management)은 전개되고 있는 추세이다. 협의의DRP(Distribution Requirement Planning)는 소매점이나 도매점의 수요데이터 또는 예측치를 제조업체나 구매 업체에게 체계적으로 가공해서 전달하는 활동이다. 이것은 제조시스템에 있어서 MPS에서 MRP 전개를 하는 것과 유사하다. MRP 전개와 유사하게 DRP 에서도Bill of distribution, Item master, 수요예측치, inventory level 등의 input 이 있어야 한다.

☞ MRP와 DRP의 차이점MRP가 제품의 생산과 관련된 원재료나 부품 등에 관한

생산관리시스템이라면 DRP는 생산이 완료된 제품에 대한  판매관리

시스템이라고 할 수 있다. 즉 MRP는 최종 완제품에 대한 수요로부터 하위

부품에 대한 발주정책을 설정하는 체계적인 절차를 갖고 있으며, 동일한

개념을 판매에도 적용할 수 있는데 이것이 DRP 계산절차의 기본이 된다.

예를 들어 물류창고의 경우, 물류창고의 수요는 지점이나 영업소 수요의 합이

될 것이다. 물류창고를 운영하는 입장에서는 MRP개념을 이에 응용하면 보다

정확한 수요를 파악할 수 있으며 전체 분배망의 효율적인 관리도 가능하게

된다. 이것이 DRP의 효용성이다

● 전사적자원관리 ( Enterprise Resource Planning : ERP )

ERP(Enterprise Resource Planning)는 전사적 자원계획 관리시스템이라고 하며, 기업이 보유하고 있는 모든 자원에 대해서 효과적인 사용 계획과 관리를 통한 생산성 극대화로 기업의 이윤을 극대화하기 위한 기업목표에 접근할 수 있는 토대를 마련해 주고 있다. 또한 기업환경과 정보기술의 변화로 각 기업의 내부 체질강화가 필수적이다. 이러한 상황하에서 ERP의 등장은 기업내부의 업무를 전체적으로 일원화시키고, 효율성 증대를 도모하고 있다. 또한 기업 경영의 생산성을 증대시켜준다. 전사적 자원 관리 시스템은 기업 업무의 근간인 회계, 재무, 인사, 급여, 영업, 생산, 조달, 물류 시스템을 포괄 관리하는 시스템이다. 이런 기업의 인프라를 구축하게 되면 기업의 모든 정보를 손끝에서 관리, 조정할 수 있다. 기업 업무 혁신(BPR)은 전사적 자원관리의 도입으로 시작된다. 전사적 자원관리는 세계적으로 검증된 업무처리과정(Business Process)를 내장하며, 이를 도입하는 것은 기업의 낙후된 프로세스를 일거에 최상의 프로세스로 바꾸게 한다. ERP 도입의 장점을 요약하면 다음과 같다.

- 새로운 업무 처리 방식으로 지속적인 선진 프로세스의 활용이 가능하고, 새로운 기술의 활용으로 신속한 업무 혁신이 가능하다.

- 시스템의 신속한 개발과 수정이 용이하며 통합 구현 방식으로 위험요소를 최소화하면서 성공적인 개발이 보장된다.

- 통합 멀티미디어와 작업흐름을 통하여 업무 효율성을 제고할 수 있다.

- 사실에 근거한 경영을 유도한다.

- 영업 부문의 자동화, 마케팅의 투자대비 효과 개선, 인터넷 등을 통한 시장 확대를 실현할 수 있다

그러나 기술적인 측면에서 볼 때 ERP는 다음과 같은 단점이 있다.

- 정형화된 질의 및 보고 기능만을 제공하며, Ad-hoc 기능이 없다.

- 현황 위주의 단순한 정보를 제공하며, 다차원적으로 통합된 정보 분석이 안 된다.

- 다양한 프로세스와 복잡한 스키마 구조로 커스터마이징이 어렵다.

- 외부 데이타와의 통합이 매우 어렵다.

● 정기주문시스템 ( Fixed-Order Period System : P system )

  일정한 간격으로 정기적으로 재고수준을 파악하여 부족량을 주문하는 방식으로 ‘P시스템’이라고도 하며, 주문할 시점에 얼마를 주문할 것인가를 결정하기 위해 이용한다. 따라서 이 시스템의 적용 대상이 되는 품목도 정기조사시스템에 준한다. 정량주문시스템은 조달기간 동안만 재고부족 방지의 필요성이 있는 반면, 정기주문시스템에서는 조달기간은 물론이고 다음 주문주기 동안의 재고부족을 방지하기 위하여 더욱 많은 안전재고를 유지해야 하는 결점이 있다.

● 정량주문시스템 ( Fixed-Order Quantity System : Q system )

  재고수준이 일정수준, 주문점에 다다를 때 일정 주문량을 주문하는 시스템. 일정량 Q를 주문하는 방식이라 하여 ‘Q시스템’이라고도 한다. 재고수준이 주문점에 언제 도달하는가를 알기 위하여 연속조사시스템을 이용하므로 이 시스템의 적용 대상이 되는 품목도 연속조사시스템에 준한다.

● 주문점 ( Order Point ) 

  제품 주문을 해야만 하는 재고수준. 주로 발주해서 입고되기까지의 조달기간 중에 소비되는 재고량과 이 기간 중 수요율의 변동에 대비한 안전재고를 고려하여 결정한다.

● 지속적인 제품보충 (CR: Continuous Replenishment)

공급업체(제조업체 또는 도매업체)와 유통업체가 재고량, 유통채널 잔존 주문량, 예측 판매량, 재고수준 등에 대해 정보를 공유하여 상품의 공급(주문, 배송 등)을 통제·관리하는 ECR응용기술(Application)의 하나를 말한다. 유통업체와 공급업체는 사전에 상품공급 정책에 합의한 후, 교환된 정보(현재의 수요 재고·상품 등에 대한 정보)에 기초하여 연속적으로 상품의 공급과 수령을 진행시킨다. 1차적 목표는 최소한의 재고만 보관, 취급하는 동시에 정확한 상품의 흐름을 달성하는 것이며, 궁극적으로는 이를 통해 고객 서비스 만족수준을 높이는 것이다. CR은 재고 관리의 책임이 공급업체와 유통업체 중 누구에게 있는가에 따라 CMI(Co-Managed Inventory, 공동재고관리)와 VMI(Vendor-Managed Inventory, 공급업체 주도의 재고관리)로 구분된다.

● 지속적재고보충프로그램 ( Continuous Replenishment Programs : CRP )

  CRP(Continuous Replenishment Programs)는 상품을 소비자수요에 기초하여 유통소매점에 공급하는 방법(이를 ‘Pull방식’이라고 함)으로 기존에 유통소매점에 재고가 있음에도 불구하고 상품을 공급하는 것(이를 ‘Push방식’이라 함)과는 차이가 있다.

  CRP의 초기단계에서는 유통공급과정에서 상품을 공급받기 위해 유통업체의 물류센터 또는 도매배송업체의 출고데이터를 사용하며, 발전단계에서는 POS데이터를 사용하여 상품보충 프로세스를 보다 개선시킬 수 있다.

  CRP는 유통공급망에 종사하는 거래업체들간에 서로 협력하는 업무관행으로서, 이는 주문수량에 근거하여 물류업체가 주문을 하는 전통적인 상품보충 프로세스로부터 실질적인 상품수요와 예측수요를 근거로 상품보충을 하게 된다. CRP를 구현하게 되면 다빈도 배송이 가능하게 되어, 재고수준과 운영비를 낮출 수 있다.

  가장 보편적인 형태로 운영되는 공급자 재고관리(VMI: Vendor Managed Inventory)는 물류업체에서 재고데이터와 점포별 주문데이터를 매일 공급업체에 전송하며, 공급업체는 물류업체가 소매점포와 상품수요를 충족시킬 수 있는 주문업무를 책임져야 한다.

  CRP의 근간은 바로 전자문서교환시스템(EDI)이다. EDI는 소매업체가 제조업체에게 상품의 출고요청을 전송할 수 있도록 한다. 비록 초기단계에서는 소매업체 창고의 출고데이터를 기초로 EDI 문서를 전송하게 되지만, POS데이터의 통합관리 능력이 증대됨에 따라 점포에서 실제 판매된 판매량에 근거한 EDI 문서전송이 가능해진다. 이를 통해 각각의 단품별 판매에 따른 제조업체의 단품별 보충이 가능하게 된다. 판촉활동이 없는 경우에는 POS데이터에 근거한 상품보충은 제조업체로부터 소매점포까지 원활하게 흘러갈 수 있게 되며 심지어 상품흐름에 대한 예측도 가능해질 수 있다.

  CRP는 전반적인 유통공급과정에서의 상품에 대한 주문기능을 향상시킨다.  본능적인 예감에 의해 주문을 하기보다는 상품보충을 위한 주문수량은 실질적인 소비자수요와 판촉행사로 인해 예상되는 수요예측에 의해 결정된다.   정보는 컴퓨터에 의해 처리되므로 유통공급 과정상에서 발생되는 수많은 데이터 입력시점에서의 수작업이 제거되어 비용을 절감할 수 있다. 또한 정보의 흐름이 정보통신망을 통해 전자적으로 처리됨에 따라 상품의 보충주기가 단축되어, 결과적으로 소비자수요에 대한 반응도를 높일 수 있게 된다.

  CRP는 또한 유통공급과정에서의 상품의 흐름을 향상시킬 수 있다.  한번에 많은 양의 상품을 배송하는 대신, 소매업체와 도매업체 창고의 재고수준을 낮출 수 있도록 소량단위의 배송빈도를 증대시킬 수 있게 된다. 또 다른 이점이라고 한다면 타 산업의 거래업체들과 보다 나은 업무적 협조관계를 구축할 수 있다는 점을 들 수 있다.

● 컨테이너화 ( Containerization ) 

  재래선의 퇴장과 더불어 화물을 컨테이너에 채워 넣어 이를 하역-운송상의 취급단위로 삼게 되는 현상을 말한다. 컨테이너는 단위적재(unit load)방식의 대표적 형태로서, 그 이상적인 수송방식은 각종의 수송기관을 일관하여 연계수송되는 것이다. 이를 위해 컨테이너의 규격화가 문제로 되어 국제표준규격이 정해지고 있다. 컨테이너화에 따라 항만의 형태, 작업방식, 운영내용, 항만운송업자의 형태 등에 커다란 변화가 야기되었다.

● 콜드체인시스템 ( Cold Chain System )

  신선식료품, 냉동식품 등의 품질유지를 위해 물품을 저온으로 유지하면서 생산에서 소비까지 유통시키는 구조를 말한다.

● 크로스도킹 ( Cross Docking )

  크로스도킹(Cross Docking)은 창고나 물류센터로 입고되는 상품을 보관하는 것이 아니라, 곧바로 소매점포에 배송하는 물류시스템이다. 보관 및 피킹작업 등을 제거함으로써 물류비용을 상당히 절감할 수 있다. 크로스도킹은 입고 및 출고를 위한 모든 작업의 긴밀한 동기화를 필요로 한다.